Беттин тегиздигин кантип өлчөй алам?
Сиз ошол беттеги орточо беттик чокуларды жана өрөөндөрдү өлчөө менен беттин бүдүрдүгүн эсептей аласыз. Өлчөө көбүнчө "Ra" катары каралат, бул "Орточо оройлук" дегенди билдирет. Ra абдан пайдалуу өлчөө параметри болуп саналат. Ал ошондой эле ар кандай тармактык стандарттарга бир продукт же бөлүктүн шайкештигин аныктоого жардам берет.
Бул беттик бүтүрүү диаграммалары менен салыштыруу аркылуу ишке ашат.
Беттик тегиздик диаграммасында Ra жана Rz эмнеси менен айырмаланат?
Ra - чокулар менен өрөөндөрдүн ортосундагы орточо узундуктун өлчөмү. Ал ошондой эле үлгү алуу узундугундагы беттеги орточо сызыктан четтөөнү өлчөйт.
Башка жагынан алганда, Rz эң бийик чоку менен эң төмөнкү өрөөндүн ортосундагы вертикалдык аралыкты өлчөөгө жардам берет. Ал муну беш үлгү алуу узундугунун ичинде жасайт, андан кийин ченелген аралыктарды орточо кылат.
Беттик финишке кандай факторлор таасир этет?
Бир нече факторлор беттин бүтүшүнө таасир этет. Бул факторлордун эң чоңу – бул өндүрүш процесси. Токаруу, фрезерлөө жана майдалоо сыяктуу иштетүү процесстери бир нече факторлордон көз каранды болот. Демек, беттин бүтүшүнө таасир этүүчү факторлор кирет
төмөнкү:
Тоюттар жана ылдамдыктар
Станоктун абалы
Аспап жолунун параметрлери
Кесүү туурасы (кадам)
Аспаптын бурулушу
Кесүү тереңдиги
Вибрация
Муздаткыч
Тактык түтүктөрдүн процесси
Дат баспас болоттон жасалган жогорку натыйжалуу түтүктөрдү иштетүү жана калыптандыруу технологиясы салттуу тик түтүктөрдөн айырмаланат. Салттуу тиксиз түтүк бланктары көбүнчө эки түрмөктүү кайчылаш прокаткалуу ысык перфорация менен өндүрүлөт жана түтүктөрдү калыптандыруу процесси көбүнчө чийме түзүү процессин кабыл алат. Дат баспас болоттон жасалган так түтүктөр көбүнчө тактык аспаптарда же медициналык аппараттарда колдонулат. Баалар салыштырмалуу жогору гана эмес, бирок алар көбүнчө негизги жабдууларда жана аспаптарда колдонулат. Ошондуктан, тактык дат баспас болоттон жасалган түтүктөрдүн материалына, тактыгына жана беттик бүтүрүүсүнө талаптар абдан жогору.
Жогорку өндүрүмдүүлүктөгү татаал формадагы материалдардын түтүк бланктары көбүнчө ысык экструзия жолу менен өндүрүлөт, ал эми түтүктөрдү калыптандыруу көбүнчө муздак прокаттоо менен иштетилет. Бул процесстер жогорку тактык, чоң пластикалык деформация жана жакшы түтүк структурасынын касиеттери менен мүнөздөлөт, ошондуктан алар колдонулат.
Адатта жарандык тактык дат баспас болоттон жасалган түтүктөр 301 дат баспас болоттон жасалган, 304 дат баспас болоттон жасалган, 316 дат баспас болоттон жасалган, 316L дат баспас болоттон жасалган, 310S дат баспас болоттон жасалган. Негизинен NI8ден ашык материалдар өндүрүлөт, башкача айтканда, 304дөн жогору материалдар, ал эми дат баспас болоттон жасалган, аз материалдар менен тактык түтүктөр өндүрүлгөн эмес.
201 жана 202 дат баспас темирди чакыруу салтка айланган, анткени ал магниттик жана магниттерди тартууга ээ. 301 да магниттик эмес, бирок муздак иштегенден кийин магниттик жана магниттерге тартылуу бар. 304, 316 магниттик эмес, магниттерге тартылбайт жана магниттерге жабышпайт. Анын магниттик же магниттик эместигинин негизги себеби, дат баспас болоттон жасалган материалдын курамында хром, никель жана башка элементтер ар кандай пропорцияда жана металлографиялык түзүлүштө болот. Жогорудагы мүнөздөмөлөрдү айкалыштыруу менен, дат баспас болоттун сапатын баалоо үчүн магниттерди колдонуу да мүмкүн болгон ыкма, бирок бул ыкма илимий эмес, анткени дат баспас болоттон жасалган өндүрүш процессинде муздак тартуу, ысык тартуу жана андан кийин жакшыраак тартуу бар. дарылоо, ошондуктан магнетизм аз же жок. Эгерде ал жакшы болбосо, магнетизм чоңураак болот, бул дат баспас болоттон жасалган тазалыкты чагылдыра албайт. Колдонуучулар ошондой эле тактыктагы дат баспас болоттон жасалган түтүктөрдүн таңгагынан жана сырткы көрүнүшүнөн: оройлугу, бирдей калыңдыгы жана бетинде тактар бар-жоктугунан баа бере алышат.
Түтүктөрдү иштетүүнүн кийинки прокат жана тартуу процесстери да абдан маанилүү. Мисалы, дат баспас болоттон жасалган тактык түтүктөрдүн тактыгына жана беттик сапатына олуттуу таасир этүүчү майлоочу майларды жана беттик оксиддерди экструзияда алып салуу идеалдуу эмес.
Посттун убактысы: Ноябр-21-2023